1       钢平台现状

钢平台的主要作用是：作为一楼与二楼之间物料转送的缓冲区，以保持各自生产线的连续生产。

钢平台初始组成为7条寄存库板链线，每条寄存库板链线长25m。一楼半成品经过两个吊笼进入钢平台，一个吊笼负责立式产品输送，另一个负责卧式产品输送。两个吊笼输送产品进入钢平台为随机进入（不区分产品类型随机进入七条寄存库板链线中的其中一条）。钢平台中存储的半成品同样经过两个吊笼进入到二楼的总装区域，一个吊笼负责立式产品输送，另一个负责卧式产品输送。

由于二楼总装区域来料的型号经常变化，导致二楼总装区域人员操作效率损失较大，因此，亟需寻求一种方式，尽量减少总装线上的产品型号变换次数。

本文通过Witness流程仿真工具对钢平台的现状进行模拟，得出二楼总装产品换型的日平均混流系数。混流系数定义如下：以每天生产计划为基础的吊笼输送到二楼总装线上的产品型号变化次数的日平均值。

提出四种改进方案并分别进行仿真建模，定量分析四种方案相对于原始方案的改进效果。

2       仿真目的

本次仿真分析的目的为：

1.        得出钢平台现有存储及调度条件下，通过吊笼进入二楼总装线中的产品序列日平均混流系数；

2.        在不更改钢平台硬件布局条件下，通过制定钢平台的入库策略，计算出通过吊笼进入二楼总装线中的产品序列日平均换线次数；

3.        在钢平台更改硬件布局条件下，通过制定钢平台的入库策略，计算出通过吊笼进入二楼总装线中的产品序列日平均换线次数；

3       仿真系统假设

在本次仿真中，为了得到定量的分析结果，需要制定一些确定的输入数据，此类输入数据为假设数据，数据存储于Excel表中，后期可以进行更改。具体的假设数据如下：

1.        仿真模型中的时间单位设计为分钟，各个环节的节拍时间均转换为分钟；

2.        车间产品一共有8种，立式4种（代号LA、LB、LC、LD），卧式4种（WA、WB、WC、WD）；

3.        一楼车间的生产简化为一个生产计划，生产计划间隔30分钟投产一批，每批产品型号不同投产数量也不同（具体见相关Excel表），每台冰柜间隔0.5分钟从一楼车间产出；

                                                                                                          图  3-1生产计划示例

4.        一楼到钢平台的吊笼每输送一台冰柜花费0.5分钟；

5.        钢平台库存板链线运动速度为1米/分钟；

6.        钢平台到二楼的吊笼每输送一台冰柜花费0.5分钟；

仿真结果

通过Witness钢平台各种布局及物流调度模式进行仿真优化对比，结果汇总如下：

由上表可以看出，4个方案都不同程度地改善了二楼总装线上各个工作站位上的产品换型生产次数。在不改变布局而只改变入库规则（只区分立式和卧式产品，不区分具体型号）的情况下换型次数减少了8.046%，而更改布局并且改变入库规则（具体区分各种具体型号分别存储）的情况下换型次数减少了74.713%，这对整个系统的良好运行改善效果是明显的。

值得注意的是，对于上表的第4和第5个方案，钢平台在仿真时间中发送的产品数量稍有差距，在更改布局之后的钢平台可以实现整库发送，因此，如果采用整库发送的策略，将会造成产能损失，但是换型次数却减少了很多。因此，我们可以得到如下结论：

更改钢平台布局，并采用整库发送的策略相比于先到先出策略来说，产能会下降8.6%，但是换型次数也会减少52.2%